Bằng sáng chế của Tesla tiết lộ dây nịt mô-đun mới sẽ thúc đẩy quá trình sản xuất Model Y.

Say mê rằng tiềm năng lớn nhất nằm ở việc “tạo ra cỗ máy tạo ra cỗ máy”, Musk liên tục tìm cách để đạt được mục tiêu sản xuất xe điện với “tốc độ ít nhất là đi bộ”.

Năm ngoái, Tesla đã được cấp bằng sáng chế cho một loại cáp mới dễ thao tác hơn bởi robot. Gần đây, Tesla đã nộp đơn xin cấp bằng sáng chế khác; lần này là kiến ​​trúc hệ thống dây điện mới sẽ giúp thay thế con người bằng robot trong quá trình sản xuất.

Tesla đã giảm độ dài của dây đai trong xe của mình; đưa nó xuống từ 3km trong Model S xuống còn 1.5km trong Model 3. Cuối cùng, mục tiêu là giảm chiều dài xuống chỉ còn 100m cho Model Y.

Trong một đơn xin cấp bằng sáng chế mới do Electrek có được, Tesla đã vạch ra những vấn đề hiện tại với hệ thống dây điện truyền thống trên ô tô.

Hệ thống dây điện truyền thống cho xe hơi là giải pháp chắp vá. Thông thường, có các loại dây nịt khác nhau kết nối từng bộ phận điện khác nhau với pin hoặc nguồn điện trung tâm. Mỗi thành phần nhận được điện, nhưng yêu cầu nhiều dây khai thác để giao tiếp và tín hiệu. Tổng chiều dài của dây có thể là nhiều dặm trong một chiếc xe. Những dây nịt này thường bao gồm nhiều dây dẫn tròn không cứng. Các dây dẫn tròn không tối ưu cho việc truyền tải dòng điện và thiếu độ cứng của dây dẫn dây truyền thống đòi hỏi phải sử dụng tay người để lắp ráp vào xe, điều này có thể là một quá trình chậm. Hơn nữa, việc kết nối từng bộ phận với pin trung tâm không được tối ưu hóa ở cấp độ ô tô.

Đơn xin cấp bằng sáng chế mô tả các hệ thống dây nịt cứng hơn và do đó, robot có thể dễ dàng thao tác hơn.

Trong kiến ​​trúc đi dây mới này, các hệ thống con được đóng gói và xác định trong một hoặc nhiều cụm theo các phương án nhất định. Ví dụ: một cụm cửa có thể chứa một bộ điều khiển (hoặc trung tâm) điều khiển nhiều thiết bị, chẳng hạn như các bộ phận khóa, bộ phận chiếu sáng, bộ phận âm thanh, v.v.

Ngoài việc giảm số lượng và độ dài của hệ thống dây điện cần thiết, khả năng tạo ra các cụm lắp phụ này và sau đó kết nối chúng với xương sống kiến ​​trúc hệ thống dây điện sẽ giảm thời gian lắp ráp trong quá trình lắp ráp chung, điều này rất mong muốn để tăng năng suất trong quá trình sản xuất xe.

Cụm lắp ráp phụ có thể được tạo ra trước khi lắp ráp chung chỉ với kết nối giữa cụm lắp ráp cửa phụ và hệ thống phụ được thực hiện và xác minh trong quá trình lắp ráp chung.

Công nghệ này dự kiến ​​sẽ được ứng dụng đầu tiên trên Tesla Model Y, mẫu SUV cỡ nhỏ năm 2020 sắp ra mắt của Tesla.

Chi phí lao động giảm sẽ dẫn đến tỷ suất lợi nhuận gộp cao hơn và cuối cùng là xe điện giá cả phải chăng hơn - vì vậy có lẽ chúng ta sẽ thấy Tesla đạt mức giá 25,000 đô la huyền thoại đó trong tương lai gần, nghĩa là có đậu phụ trong mọi nồi và EV trong mỗi nhà để xe.

nguồn: Electrek