Patent Tesli ujawnia nową modułową wiązkę przewodów, która doładuje produkcję modelu Y

Zachwycając się, że największy potencjał tkwi w „zbudowaniu maszyny, która ją tworzy”, Musk nieustannie szuka sposobów na osiągnięcie celu, jakim jest produkcja pojazdów elektrycznych z „co najmniej prędkością chodzenia”.

W zeszłym roku Tesla opatentowała nowy typ kabla, który jest łatwiejszy do manipulowania przez roboty. Niedawno Tesla złożyła wniosek o kolejny patent; tym razem o nową architekturę okablowania, która ostatecznie pomoże zastąpić ludzi robotami w procesie produkcyjnym.

Tesla zredukowała już długość wiązek przewodów w swoich pojazdach; zmniejszenie jej z 3 km w Modelu S do 1.5 km w Modelu 3. Ostatecznym celem jest skrócenie długości do zaledwie 100 m dla Modelu Y.

W nowym zgłoszeniu patentowym, które uzyskała firma Electrek, Tesla przedstawia aktualne problemy z tradycyjnym okablowaniem samochodowym.

Tradycyjne okablowanie samochodowe do pojazdów to rozwiązania fragmentaryczne. Zazwyczaj istnieją różne wiązki przewodów, które łączą poszczególne komponenty elektryczne z centralną baterią lub źródłem zasilania. Każdy komponent otrzymuje zasilanie, ale wymaga wielu wiązek przewodów do komunikacji i sygnałów. Całkowita długość przewodu może wynosić wiele mil w obrębie jednego pojazdu. Te wiązki przewodów zwykle składają się z wielu okrągłych przewodów, które nie są sztywne. Przewody okrągłe nie są optymalne do przesyłania prądu, a brak sztywności tradycyjnych wiązek elektrycznych wymaga montażu w pojeździe ludzkimi rękami, co może być procesem powolnym. Co więcej, podłączenie każdego elementu do centralnej baterii nie jest zoptymalizowane na poziomie samochodu.

Zgłoszenie patentowe opisuje systemy uprzęży, które są sztywniejsze i dlatego mogą być łatwiej manipulowane przez roboty.

W tej nowej architekturze okablowania podsystemy są pakowane i definiowane w jednym lub wielu zespołach w niektórych przykładach wykonania. Na przykład zestaw drzwi może zawierać jeden kontroler (lub koncentrator), który steruje wieloma urządzeniami, takimi jak elementy zamków, elementy oświetlenia, elementy audio itp.

Oprócz zmniejszenia liczby i długości potrzebnego okablowania, możliwość tworzenia tych podzespołów, a następnie podłączania ich do szkieletu architektury okablowania skróci czas montażu podczas ogólnego montażu, co jest bardzo pożądane w celu zwiększenia produktywności w procesie produkcji pojazdu.

Podzespół może być utworzony przed montażem generalnym, przy czym tylko połączenie podzespołu drzwi z podsystemem wykonane i zweryfikowane podczas montażu generalnego.

Oczekuje się, że technologia ta znajdzie swoje pierwsze zastosowanie w Tesli Model Y, nadchodzącym kompaktowym SUV-ie Tesli 2020.

Zmniejszone koszty pracy doprowadziłyby do wyższych marż brutto i ostatecznie bardziej przystępnych cenowo pojazdów elektrycznych – więc być może zobaczymy, że Tesla w niedalekiej przyszłości osiągnie ten mityczny punkt cenowy 25,000 XNUMX USD, co oznacza tofu w każdej puli i EV w każdym garażu.

Źródło: Electrek