Il brevetto Tesla rivela un nuovo cablaggio modulare che aumenterà la produzione della Model Y

Entusiasmato dal fatto che il potenziale più grande risieda nella "costruzione della macchina che fa la macchina", Musk trova continuamente modi per raggiungere il suo obiettivo di produrre veicoli elettrici "almeno a velocità di marcia".

L'anno scorso, Tesla ha brevettato un nuovo tipo di cavo più facile da manipolare dai robot. Recentemente, Tesla ha richiesto un altro brevetto; questa volta per una nuova architettura di cablaggio che aiuterà a sostituire in definitiva gli esseri umani con i robot nel processo di produzione.

Tesla ha già ridotto la lunghezza dei cablaggi nei suoi veicoli; portandolo da 3 km nella Model S, a 1.5 km nella Model 3. In definitiva, l'obiettivo è ridurre la lunghezza a soli 100 m per la Model Y.

In una nuova domanda di brevetto, ottenuta da Electrek, Tesla delinea gli attuali problemi con i tradizionali cablaggi delle automobili.

I tradizionali cablaggi per auto per veicoli sono soluzioni frammentarie. In genere, ci sono diversi cablaggi che collegano ogni diverso componente elettrico a una batteria centrale o a una fonte di alimentazione. Ogni componente riceve alimentazione, ma richiede più cablaggi per la comunicazione e i segnali. La lunghezza totale del cavo può essere di molte miglia all'interno di un singolo veicolo. Questi cablaggi in genere sono costituiti da più conduttori tondi che non sono rigidi. I conduttori tondi non sono ottimali per la trasmissione di corrente e la mancanza di rigidità dei cablaggi tradizionali richiede il montaggio nel veicolo con l'ausilio di mani umane, che può essere un processo lento. Inoltre, il collegamento di ciascun componente alla batteria centrale non è ottimizzato a livello automobilistico.

La domanda di brevetto descrive sistemi di cablaggio più rigidi e quindi più facilmente manipolabili dai robot.

In questa nuova architettura di cablaggio, i sottosistemi sono impacchettati e definiti in uno o più assiemi in alcune forme di realizzazione. Ad esempio, un assieme porta potrebbe contenere un controller (o hub) che controlla più dispositivi, come componenti di chiusura, componenti di illuminazione, componenti audio, ecc.

Oltre a ridurre il numero e la lunghezza dei cablaggi necessari, la possibilità di creare questi sottoassiemi e quindi collegarli alla dorsale dell'architettura di cablaggio ridurrà i tempi di assemblaggio durante l'assemblaggio generale, il che è molto desiderabile per aumentare la produttività in un processo di produzione di veicoli.

Il sottoassieme può essere creato prima dell'assemblaggio generale con solo il collegamento tra il sottoassieme della porta e il sottosistema realizzato e verificato durante l'assemblaggio generale.

La tecnologia dovrebbe trovare la sua prima applicazione nella Tesla Model Y, il prossimo SUV compatto di Tesla del 2020.

La riduzione dei costi di manodopera porterebbe a margini lordi più elevati e, in definitiva, a veicoli elettrici più convenienti, quindi forse vedremo Tesla raggiungere quel mitico prezzo di $ 25,000 nel prossimo futuro che significherà tofu in ogni pentola e un veicolo elettrico in ogni garage.

Fonte: Electrek