Le brevet de Tesla révèle un nouveau faisceau de câblage modulaire qui dynamisera la production du modèle Y

Enthousiasmé par le fait que le plus grand potentiel réside dans «la construction de la machine qui fabrique la machine», Musk trouve continuellement des moyens d'atteindre son objectif de produire des véhicules électriques «au moins à la vitesse de la marche».

L'année dernière, Tesla a breveté un nouveau type de câble plus facile à manipuler par des robots. Récemment, Tesla a demandé un autre brevet ; cette fois pour une nouvelle architecture de câblage qui aidera à terme à remplacer les humains par des robots dans le processus de fabrication.

Tesla a déjà réduit la longueur des faisceaux de câbles dans ses véhicules ; le faisant passer de 3 km dans le modèle S à 1.5 km dans le modèle 3. En fin de compte, l'objectif est de réduire la longueur à seulement 100 m pour le modèle Y.

Dans une nouvelle demande de brevet, qui a été obtenue par Electrek, Tesla décrit les problèmes actuels du câblage automobile traditionnel.

Le câblage automobile traditionnel pour les véhicules est une solution fragmentaire. En règle générale, il existe différents faisceaux de câbles qui connectent chaque composant électrique différent à une batterie centrale ou à une source d'alimentation. Chaque composant est alimenté, mais nécessite plusieurs faisceaux de câbles pour la communication et les signaux. La longueur totale du câble peut être de plusieurs kilomètres dans un seul véhicule. Ces faisceaux de câbles sont généralement constitués de plusieurs conducteurs ronds qui ne sont pas rigides. Les conducteurs ronds ne sont pas optimaux pour transmettre le courant et le manque de rigidité des faisceaux de câbles traditionnels nécessite un assemblage dans le véhicule à l'aide de mains humaines, ce qui peut être un processus lent. De plus, la connexion de chaque composant à la batterie centrale n'est pas optimisée au niveau automobile.

La demande de brevet décrit des systèmes de harnais plus rigides, et donc plus facilement manipulables par des robots.

Dans cette nouvelle architecture de câblage, les sous-systèmes sont conditionnés et définis dans un ou plusieurs ensembles dans certains modes de réalisation. Par exemple, un assemblage de porte peut contenir un contrôleur (ou concentrateur) qui contrôle plusieurs dispositifs, tels que des composants de verrouillage, des composants d'éclairage, des composants audio, etc.

En plus de réduire le nombre et la longueur du câblage nécessaire, la possibilité de créer ces sous-ensembles, puis de les connecter à la dorsale de l'architecture de câblage réduira le temps d'assemblage lors de l'assemblage général, ce qui est très souhaitable pour augmenter la productivité dans un processus de fabrication de véhicules.

Le sous-ensemble peut être créé avant l'assemblage général, seule la connexion entre le sous-ensemble de porte et le sous-système étant réalisée et vérifiée lors de l'assemblage général.

La technologie devrait trouver sa première application dans le Tesla Model Y, le prochain SUV compact 2020 de Tesla.

La réduction des coûts de main-d'œuvre entraînerait des marges brutes plus élevées et, en fin de compte, des véhicules électriques plus abordables. Nous verrons peut-être Tesla atteindre ce prix mythique de 25,000 XNUMX $ dans un proche avenir, ce qui signifiera du tofu dans chaque pot et un véhicule électrique dans chaque garage.

Source: Electrek