Das Tesla-Patent enthüllt einen neuen modularen Kabelbaum, der die Produktion des Model Y beschleunigen wird

Begeistert davon, dass das größte Potenzial darin liege, „die Maschine zu bauen, die die Maschine macht“, findet Musk immer wieder Wege, um sein Ziel zu erreichen, Elektrofahrzeuge „mindestens im Schritttempo“ zu produzieren.

Letztes Jahr patentierte Tesla einen neuen Kabeltyp, der von Robotern einfacher zu manipulieren ist. Kürzlich hat Tesla ein weiteres Patent beantragt; diesmal für eine neue Verdrahtungsarchitektur, die dazu beitragen wird, Menschen im Fertigungsprozess endgültig durch Roboter zu ersetzen.

Tesla hat die Länge der Kabelbäume in seinen Fahrzeugen bereits reduziert; von 3 km beim Modell S auf 1.5 km beim Modell 3. Letztendlich besteht das Ziel darin, die Länge beim Modell Y auf nur 100 m zu reduzieren.

In einer neuen Patentanmeldung, die von Electrek erhalten wurde, skizziert Tesla die aktuellen Probleme mit der traditionellen Autoverkabelung.

Herkömmliche Autoverkabelungen für Fahrzeuge sind Stückwerklösungen. Typischerweise gibt es unterschiedliche Kabelbäume, die jede unterschiedliche elektrische Komponente mit einer zentralen Batterie oder Stromquelle verbinden. Jede Komponente wird mit Strom versorgt, erfordert jedoch mehrere Kabelbäume für Kommunikation und Signale. Die Gesamtlänge des Kabels kann viele Meilen innerhalb eines einzelnen Fahrzeugs betragen. Diese Kabelbäume bestehen typischerweise aus mehreren runden Leitern, die nicht starr sind. Rundleiter sind nicht optimal für die Stromübertragung, und die mangelnde Steifigkeit herkömmlicher Kabelbäume erfordert die manuelle Montage im Fahrzeug, was ein langsamer Prozess sein kann. Außerdem ist das Verbinden jeder Komponente mit der Zentralbatterie auf Automobilebene nicht optimiert.

Die Patentanmeldung beschreibt Gurtsysteme, die steifer sind und daher einfacher von Robotern manipuliert werden können.

In dieser neuen Verdrahtungsarchitektur werden Teilsysteme in bestimmten Ausführungsformen in einer oder mehreren Anordnungen gepackt und definiert. Beispielsweise kann eine Türbaugruppe einen Controller (oder Hub) enthalten, der mehrere Geräte steuert, z. B. Schließkomponenten, Beleuchtungskomponenten, Audiokomponenten usw.

Zusätzlich zur Verringerung der Anzahl und Länge der benötigten Verdrahtung wird die Möglichkeit, diese Unterbaugruppen zu erstellen und sie dann mit dem Verdrahtungsarchitektur-Backbone zu verbinden, die Montagezeit während der allgemeinen Montage verkürzen, was sehr wünschenswert ist, um die Produktivität in einem Fahrzeugherstellungsprozess zu erhöhen.

Die Unterbaugruppe kann vor der allgemeinen Montage erstellt werden, wobei nur die Verbindung zwischen der Tür-Unterbaugruppe und dem Untersystem während der allgemeinen Montage hergestellt und verifiziert wird.

Die Technologie wird voraussichtlich ihre erste Anwendung im Tesla Model Y finden, dem kommenden Kompakt-SUV 2020 von Tesla.

Reduzierte Arbeitskosten würden zu höheren Bruttomargen und letztendlich zu erschwinglicheren Elektrofahrzeugen führen – also werden wir vielleicht sehen, dass Tesla in naher Zukunft diesen mythischen Preis von 25,000 US-Dollar erreicht, was Tofu in jedem Topf und ein Elektrofahrzeug in jeder Garage bedeuten wird.

Quelle: Electrek